在解化化工分公司，一线职工搞“小发明、小创造、小革新、小设计、小建议”早已不是新鲜事。这项持续多年的群众性创新活动，正悄然改变企业的生产面貌：装置运行更稳，能耗持续下降，一批长期困扰生产的技术瓶颈被逐一突破。近三年，公司累计完成“五小”成果立项200余项，一线参与率超过85%，直接创造经济效益逾1967万元。

把创新扎根在车间里

解化化工分公司是一家有着68年历史的老牌化工企业，生产链条长、工艺复杂，设备运维和节能降耗压力不小。过去，许多一线问题依赖外部专家或年度大修解决，单次委外费用动辄数十万元，且周期长、见效慢。公司管理层意识到，真正的“解药”就在职工手里——天天摸设备、盯参数的职工，最清楚问题出在哪儿。

为此，公司明确提出，以推动装置“安、稳、长、满、优”运行为目标，把“五小”活动作为群众性技术创新的主抓手。构建了工会牵头、生产部门主抓、技术部门支撑、全员参与的工作体系。每年制定专项方案，设立专项奖励资金，由公司领导牵头，联合生产、技术、工会及中级诊断师组成评审小组。任务层层分解到车间、班组、岗位，覆盖全部21个生产车间、206个班组。近三年，职工共提出的合理化建议326条。

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“五小”活动最突出的特点，就是问题从现场来、对策回现场去。公司明确区分创新型与问题解决型两类课题，聚焦工艺优化、设备运维、质量提升、节能降耗、环保减排、安全管控、智能升级7个重点方向。

一批看得见、摸得着的成果落地。针对化肥产品结构单一问题，研发团队成功开发中量元素水溶肥料，具备试生产条件，提高巿场竞争力；面对尿素中镍含量分析操作繁琐、误差大的老毛病，技术人员改进检测方法，单次化验时间缩短87.5%，年节约试剂成本约0.318万元；锅炉氮氧化物排放浓度偏高，攻关小组通过调整燃烧配风和脱硝工艺，在未新增大型设备前提下实现NOₓ排放浓度下降47.65%，年减排氮氧化物约377.83吨；燃料气净化后的尾气被回收利用，日均回收燃气约4.8万立方米，折合年节约标煤近30吨。

此外，延长关键装置运行周期项目将云煤炉平均运行周期达到了213.6天，合成氨装置500#入口煤气量增加至120000m3/h，突破以往116500m3/h煤气量运行的工况。公司统计显示，近三年来通过“五小”活动破解的生产瓶颈和现场难题累计达200余项，直接支撑了生产运营的提质增效。

闭环管理让“金点子”结出“金果子”

为防止活动流于形式，公司推行全流程闭环管理方法：选题立项、现状调查、目标设定、原因分析、要因确认、对策实施、效果检验、巩固标准化、总结提升——九个环节环环相扣。每个课题须经评审小组立项论证，实施后必须用连续三个月以上的运行数据验证效果，成熟做法固化为操作规程或管理制度。近三年，已有40项“五小”成果转化为企业标准作业程序。每年，公司定期组织成果发布会和经验交流会，让优秀课题负责人上台讲思路、晒数据、谈体会。这种做法不仅让创新者有了荣誉感，也促使好方法快速复制推广。比如燃料气净化回收的做法，最初在一个工段试点成功，三个月内推广到全部三个主生产单元，年回收燃气总价值超过1000万元。

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奖励看得见，成长有通道

创新要持久，激励得跟上。公司建立了分层级的评比奖励机制，优秀“五小”成果按等次给予一定的奖金，同时与职工评先评优、技能等级晋升、后备干部培养直接挂钩。近三年累计发放“五小”专项奖励4.1869万元，有13名一线职工因创新成果突出获评公司级“技术能手”。

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覆盖范围上，合成氨厂、二甲醚厂、氨加工厂等全部生产单元均有职工参与，一线操作工、技术骨干、车间管理人员累计参与超700人次。重实效、不图虚名的导向，让职工从“要我创新”转向“我要创新”。老职工王琳说：“以前觉得搞创新是技术员的事，现在自己琢磨个小工具、改进个操作法，车间里就认可，年底还能加分。”

持续深耕换来真金白银的回报。装置运行的稳定性、可靠性、经济性逐年提升。与2020年相比，公司非计划停车次数下降36.36%，产能利用率提升至130.02 %，安全环保隐患按期整改率保持100%。职工的质量意识、创新能力和实操水平逐步提升。

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2023年，“提高合成氨产量小组”等3个QC小组荣获“云南省优秀质量管理小组”；2025年，“二净化QC成果”等2个小组荣获“云南省质量协会优秀质量管理小组”。这些荣誉背后，是一线职工立足岗位、解决真问题的扎实功夫。

下一步解化化工分公司将继续深化“五小”暨QC小组活动，扩大参与面，聚焦重点课题，强化成果推广，完善激励机制，力争全年“五小”成果立项数增长20%，成果转化率提高到10%以上，引导更多职工用岗位上的小革新、小创造，汇聚成推动公司高质量发展的持久动力，为集团一体化融合、经济高质量发展提供更多的智慧力量。